Yırtma sabit alın kaynağı

Avantajlar ve dezavantajlar

Tee eklemi en yaygın olanıdır, en güçlülerinden biridir. Bu bağlantı, karmaşık şekilli ürünler ve yapılar elde etmeyi mümkün kılar. Parçaların "T" harfiyle düzenlenmesi, yapının ek sağlamlığını sağlar. Niteliksel olarak gerçekleştirilen çalışma, pratikliği ve güvenilirliği garanti eder.

Böyle bir bağlantının dezavantajı kusurlar olabilir:

• kraterler, kaynakta ark kırıldığında oluşan bir girintidir;

• gözenekler, dikişte gaz birikmesinin bir sonucudur, böyle bir kusurun nedeni, düşük kaliteli metal hazırlığında yatmaktadır;
• penetrasyon eksikliği, ana metalin elektrot ile yerel bir kaynaşmamasıdır, nedeni: yüksek kaynak hızı, yanıklar, çatlaklar vb.

Bu tür kusurlar, yapılan işin kalitesine bağlıdır.

İşçinin düşük vasıflı olması doğrudan kusurlara neden olacaktır, ancak ekipman ve sarf malzemeleri (kaynak makineleri, tel, elektrotlar, koruyucu gaz) da önemlidir. Sürecin kendisi tehlikelidir, istisnasız tüm güvenlik kurallarına uymalısınız.

Kaynak teknolojisi

Arkın ateşlenmesinden sonra, metalleri eritme işlemi hemen başlar - elektrot ve ana

Arkın uzunluğuna bağlı olarak, dikişin verimliliği ve kalitesi belirlenir, bu nedenle arkın doğru uzunluğunu seçmek çok önemlidir. Elektrotları, elektrotun erime hızında ark içine beslemek gerekir.

Bir uzman ne kadar fazla deneyime sahipse, yayın uzunluğunu tutmakla o kadar iyi başa çıkar.

0,5 ile 1,1 elektrot çapları arasında bir ark normaldir. Arkın tam uzunluğunu daha doğru bir şekilde hesaplamak için hangi marka ve tip elektrotların kullanıldığını bulmanız gerekir. Ayrıca, kaynak yerinin konumu ve önemi de oldukça önemlidir. Ark normal boyuttan daha uzunsa yanma kararlılığı azalır, teleften kaynaklanan kayıplar artar, penetrasyon derinliği düzensizleşir ve dikiş düzgün olmaz.

Kaliteli bir dikiş yapabilmek için elektrotun eğim açısına dikkat etmelisiniz. Alt konum için elektrot açısı tipik olarak 10 ila 30 derece geridir.

Genellikle ark, elektrotların yönlendirildiği yöne yönlendirilir. Doğru eğim, güvenilir bir dikişe ek olarak, maddenin daha düşük soğuma hızını da verir.

Gerekli boyutta bir metal silindir elde etmek için elektrotun salınım hareketlerini dik yönde gerçekleştirmek gerekir.Salınım hareketlerini kullanarak, 1.5 ila 4 elektrot çapı arasında bir boncuk boyutuna sahip dikişler. Bu dikişler en sık kullanılanlardır.

Güvenilir bir şekilde kaynatılmış bir kök elde etmek, üçgenleri hareket ettirerek elde edilir. Bu hareket, kaynak ayakları 6 milimetreden büyük olan köşe kaynakları ve pahlı alın kenarları ile gerçekleştirilir.

Dikişler doldurulma şekline göre çok katmanlı, tek katmanlı, çok geçişli, tek geçişli olarak ayrılabilir.

Katman sayısı ark geçişlerinin sayısına karşılık geliyorsa, çok katmanlı bir dikiş böyledir. Bu tür dikişler genellikle sorunlu alanlarda ve derzlerde kullanılır.

T bağlantılarında ve köşelerde çok pasolu kaynaklar kullanılır.

Mukavemet indeksini arttırmak için dikiş bölümlerde, kaskadlarda veya bloklarda kullanılır. Tüm bu dikişler, ters adımlı kaynak teknolojisi kullanılarak yapılır.

yatay sert dolgu

Sabit yatay alın borularının kaynağı oldukça karmaşık bir teknoloji olarak kabul edilir. Bu tür işleri yalnızca belirli becerilere ve deneyime sahip profesyonel bir kaynakçı yapabilir. En zoru, eğim açısını değiştirmek için elektrotun sürekli ayarlanmasıdır.

Kaynak üç ardışık pozisyonda gerçekleştirilir:

• Tavan.
• Dikey.
• Daha düşük.

Her dikiş ayrı bir akım değeri ile yapılır. Tavan konumu kaynak yapılmasını sağlar yüksek güç seviyesi. Tüm aşamalar sürekli kaynak içerir, başlangıçta “geri açı” yöntemini kullanmak ve işi tamamlamak - “ileri açı” yapmak en iyisidir.

Kaynak teknolojisi

Boruların döner bağlantılarının kaynağı sol veya sağ şekilde yapılabilir.

Sabit bir pozisyonda boru kaynağı daha karmaşık bir teknolojiye sahiptir.Bu büyük ölçüde kaynaklı boruların uzayda nasıl yerleştirildiğine ve çaplarına bağlıdır.

Mevcut ortak konumlar:

1. dikey düzlemde. Borunun ekseni yataydır.
2. yatay düzlemde. Borunun ekseni dikeydir.
3. Bir açıda bulunur.

Boruların duvar boyutu üç milimetreden fazlaysa, katmanlar uygulanarak kaynaklanırlar. Her birinin yüksekliği dört milimetreden fazla olmamalıdır. Sabit borular ark kaynağı ile kaynak yapılırsa, boncuk genişliği kullanılan elektrotun 2-3 çapının toplamına eşit yapılır.

En rasyonel olanı, ters adım yöntemiyle kaynak kullanılmasıdır. Bu durumda, bölümün uzunluğu 150-300 milimetre aralığında olmalıdır. Kaynak, değeri kullanılan elektrotun çapının yarısına eşit olan kısa bir ark kullanılarak gerçekleştirilir.

Kilit adı verilen dikişlerin üst üste binmesi, boruların enine kesitinin boyutuna bağlıdır ve genellikle 20-40 milimetredir. Elektrotun konumu boru kaynağında rol oynar. Kaynağın başlangıcında “geri açı” yöntemi kullanılır ve “ileri açı” yöntemi kaynak işlemini bitirir.

Üç katmanda en yaygın kullanılan kaynak. Önce radikal dikiş yapılır, ardından kenarlar doldurulur ve ardından ön dikiş yapılır.

Kaynak, boruların alt kısmında bulunan tavan konumundan başlar ve daha sonra dikey ve aşağı doğru hareket eder.

İlk katman, ergimiş metalin akacağı banyo üzerinde ark tutulurken elektrot ile ileri geri hareketler yapılarak gerçekleştirilir. Akım gücü 140-170 amper mertebesinde seçilir. Kaynak yapılacak metalin üzerine büyük sıçramaların düşmemesi sağlanmalıdır.

Metalde yanıkları önlemek için, kaynak banyodan birkaç milimetreden fazla çıkarılmadan kısa bir ark ile yapılmalıdır. Bir sonraki katman, bir öncekiyle örtüşecek şekilde uygulanmalıdır. Elektrot, "hilal" ilkesine göre enine titreşimler yaparak bir kenardan diğerine hareket etmelidir.

Boru kaynağındaki hatalar

Pratikte boruların delikten kaynaklanması zor bir iş olduğundan, acemi kaynakçılar genellikle parçaları reddeder. Kişisel deneyimin pratiği ve geliştirilmesi olmadan ondan kurtulmak imkansızdır.

Kaynak işi teorisinin ve boşluk yoluyla kaynak yapma standartlarının analizi öğrenmeyi hızlandırabilir.

Aşağıda, boruların yarı saydam işlenmesindeki hatalar ve bunları önlemenin yolları sunulacaktır.

Ve gelecekte penetrasyon eksikliğinin oluşmasını engelleyecek olan deneyim birikimidir.

Yarı saydam kaynakta deneyim ve sezgi önemlidir, ancak görevin teknik belgelerini incelemek işi büyük ölçüde kolaylaştıracaktır.

Yaygın hatalardan kaçınmak için birkaç ipucu daha:

1. Karmaşıklığa rağmen, kaynak, kaynaklı arkın kısa bir uzunluğu ile gerçekleştirilir. Görevi kolaylaştırmak isteseniz bile yayın uzunluğunu değiştiremezsiniz. Zaten ortalama bir değerde kaynak yapmak, bağlantının kalitesini düşürür.
2. Kaynak işlemi sırasında çubuk yerinden çıkmaz. Doldurma çubuğunun ayrılması, yalnızca yenilenmesi gerektiğinde gerçekleştirilir.
3. Parçadan parçaya, mevcut ayarları takip etmeniz gerekiyor.
4. Hazırlık aşamasını göz ardı etmeyin. Doğru kırpma ve pahlama işi kolaylaştırır.
5. Çalışma sadece kuru doldurma çubukları ile gerçekleştirilir.
6. Kötü havalarda ışıkta kaynak işlemi yapılmasına gerek yoktur.
7. Ekipmanın kalitesi ve ek unsurların da sonucun güvenilirliğinde bir ağırlığı vardır.

Sabit bağlantılarla çalışma teknolojisi

Çoğu zaman, üç katmanlı bir sütür teknolojisi kullanılır (radikal, kenar dolgusu ve ön sütür). Bu durumda, tüm bitişik kaynaklar en az 15-20 mm örtüşmelidir. 9 mm çapındaki borular için, minimum uzunlukta bir yay ile (25 mm'ye kadar) çalışma modunu seçmek gerekirken, 3 katmanın (her biri 3 mm) oluşturulması kullanılır.

Sabit boru bağlantılarının kaynağı, çeşitli teknolojiler kullanılarak gerçekleştirilebilir, iş parçalarının mekansal konumu önemli bir rol oynar.

Dikey boru düzenlemesi

Teknolojik süreç:

• Kök kaynağı iki geçişte kaynaklanır ve ikinci dikişi kurarken ilk katmanı eritmek gerekir, bu kök kaynağının kalitesini garanti eder. Çalışma modu (kaynak akımının değeri ve çalışma hızı), boru duvarının kalınlığına ve bağlı elemanlar arasındaki boşluğun boyutuna göre belirlenir.
• Kenar doldurma, elektrotun arkaya açılı veya dik açılardaki konumu kullanılarak yeterince yüksek bir hızda gerçekleştirilebilir.
• Bitişik katmanların kilitleri, minimum 5-10 mm ofset ile yapılmalıdır.
• Ön tabaka dar boncuklarla kaynaklanır, elde edilen yüzeyin düzlemi büyük ölçüde kaynak hızına bağlı olacaktır.

Yatay boruların kaynağı

Bu tür bağlantılar, yalnızca, örneğin döner boru bağlantılarının kaynağı gibi, diğer kaynak işlerinin gerçekleştirilmesinde halihazırda önemli deneyim varsa, kendi başlarına kaynaklanmalıdır.

Daha önce de belirtildiği gibi, asıl zorluk, üç pozisyonda kaynak yapma ihtiyacında yatmaktadır - alt, dikey, tavan.

Bu, kaynak akımının gücünün, elektrotun eğim açısının ve çalışma hızındaki değişikliklerin sürekli olarak ayarlanmasını gerektirir:

• Her aşamada, işlem sürekli olarak gerçekleştirilmelidir.
• Her biri için kaynak akımının belirli bir gücünü seçmek gerekir. Tavan dikişi yaparken, arttırılmalıdır (% 10-20).

45 derecelik bir açıyla borular

Bu durumda, kaynak ufka belirli bir açıyla yerleştirilmiştir. Bu bağlamda, sanatçının yatay ve dikey konumda kaynak yapılmasına izin veren evrensel becerilere sahip olması gerekir. Kaynak dikişi ancak elektrotla birçok manipülasyon (kaynak yönünün değiştirilmesi, eğim açısının değiştirilmesi) gerçekleştirilerek oluşturulabilir.

Birkaç kelimeyle bu teknoloji üzerinde durmaya değer, çünkü sabit bağlantılarla çalışma yapılmadan önce boru bağlantılarının kaynağında mükemmellik sağlanmalıdır.

Bu durumda teknoloji seçimi sadece kaynak yapılacak boruların çapına bağlıdır:

• Gaz borularını (çapı 200 mm'ye kadar) bağlarken, durmadan birkaç katmanda kaynak yapılır. Bunu yapmak için, kaynak doldurulurken boru kademeli olarak döndürülür. Metal gaz borularının döner bağlantılarının kaynağının kendine has özellikleri vardır. Bu nedenle dikişin 2. ve 3. katları birinci katın tersi yönde uygulanmalıdır, kilitlenme (bir önceki katın üst üste binmesi) 10-15 mm'den az olmamalıdır.
• Küçük ve orta çaplı diğer boruları kaynak yaparken, çevreleri dört sektöre ayrılır ve aşamalı kaynak yapılır. Metal ilk iki sektöre yatırıldıktan sonra boru yarım tur döndürülerek çalışmaya devam edilir.
• Önemli çaptaki (50 cm'den fazla) boruları kaynaklarken, borunun çevresi daha fazla sayıda sektöre bölünür (her biri 150-300 mm). Dikişin doldurulması da bölüm bölüm gerçekleştirilir, sadece ön (3. kat) sağlam kaynak yapılır.

Özellikle kaynaklı bağlantıların sıkılığı için artan gereksinimleri olan boru hatları söz konusu olduğunda.

İşe hazırlık

Kaynak işine başlamak için hazırlık teknolojisi aşağıdaki adımları içerir: başlangıçta metali hazırlamak, yani boruları işaretlemek, monte etmek ve kesmek gerekir. Bunu yapmak için, boru parçalarını orijinal konumlarına yerleştirmek ve her bir eklemi pas, macun, kir, bir boya tabakası ve diğer katmanlardan temizlemek gerekir. Ardından, yapının boyutlarını çizimden metale aktarmak için bir kare, şerit metre ve çizici kullanarak işaretlemeniz gerekir. Bu amaçla metal bir şablon kullanabilirsiniz. Kaynak sırasında boru parçalarının biraz kısaltıldığını hatırlamakta fayda var, bu nedenle çalışma sırasında, enine bağlantı başına 1 milimetre ve boyuna dikişin 1 milimetresi başına 0.1-0.2'lik bir hataya dayanarak bir izin bırakmanız gerekir.

Çoğu borunun yuvarlak bir kesite sahip olması nedeniyle, boru parçalarının hazırlanmasında en çok termal kesme kullanılır.

Toplam işlem süresinin yaklaşık %30'u, kaynak için parçaların montajıdır. Montaj sırasında ürün üreticisi, boru çapı, ürün serisi ve diğer faktörler dikkate alınmalıdır. Montaj için kaynak puntaları kullanılır. Tam dikişin 1/3'üne kadar bir kesite sahip hafif dikişlerdir. Tutturmanın boyutu, boru çapına ve duvar kalınlığına bağlıdır ve 20 ila 120 milimetre arasında değişir.Kaynak puntaları, soğutma sırasında çatlaklara neden olabilecek yapının bölümlerinin yer değiştirme olasılığını azaltmak için kullanılır. Büyük çap ve kalınlıktaki elektrik veya gaz boruları ile kaynak yapılırken veya montaj sırasında uygun olmayan bir yerde kaynak yapılırken mekanik ekipman kullanılır.

Arkı ateşlemeniz gerekiyorsa, elektrotun ucuyla boruyu kısa devre yapmanız ve elektrotu yapının yüzeyinden ayırmanız gerekir. Mesafe yaklaşık olarak kaplanmış elektrotun çapına eşittir. Bu, metali katot noktasında belirli bir sıcaklığa ısıtmak için gereklidir. Isıtıldığında, birincil elektronlar serbest bırakılır.

Arkın ateşlemesi için kayma veya sırt sırta teknolojisi kullanılır.

Arka arkaya ateşleme sırasında metal kısa devrede ısınır. Ark, kaydırma teknolojisi kullanılarak ateşlendiğinde, metal, ürünün kaynak yüzeyinde birkaç yerde aynı anda ısıtılır. İlk yöntem daha sık kullanılır, ikincisi kural olarak zor bir konuma sahip küçük boruları kaynaklarken kullanılır.

Boru hatları ve kaynak çeşitleri

Boru hatlarının kaynağı, türleri dikkate alınarak gerçekleştirilir:

• gövde;
• su;
• teknolojik ve endüstriyel;
• kanalizasyon;
• gaz tedarik yapıları.

Aşağıdaki kaynak türleri ayırt edilir:

• mekanik (sürtünme nedeniyle);
• termal (plazma, gaz veya elektro-ışın yöntemi kullanılarak eritme);
• termomekanik (popo temas yöntemiyle elde edilen manyetik kontrollü ark).

Belirli bir bağlantı türünün kullanımı ayrıca boruların malzemesine de bağlıdır:

Malzeme	Kaynak tipi
Bakır	Elektrik arkı, gaz veya kontak.Daha etkili, bir tungsten sarf malzemesi olmayan elektrot ve dolgu teli kullanan ilk bağlantı yöntemidir. Koruyucu gaz olarak argon veya nitrojen önerilir
Çelik	Elektrik ve gaz kaynağının yanı sıra yarı otomatik cihazlar kullanılır.
Galvanizli borular	Herhangi bir bağlantı türü kullanabilirsiniz, ancak ürünü kaplamanın solmasına karşı koruyan bir akı, zorunlu bir bileşen olarak kabul edilir.
Profil yapıları	Kaynak işlemi gaz veya ark yöntemi ile yapılır. Burada kaynakçının tecrübesi önemlidir.

Bir bakır boruyu kendiniz nasıl lehimleyebilirsiniz Modern bir apartman dairesinde birçok bakır boru hattı vardır. Kalorifer radyatörlerinde, sıhhi tesisatın bazı bölümlerinde, klimalarda, soğutma ünitelerinde bulunabilirler. Dolu veya ...

Yatay bir bağlantı ile çalışma yöntemi

Yatay konumda boru hattının sabit bağlantılarıyla hareket yöntemi, kenarları tamamen kesmeye gerek olmadığı için farklıdır. Bu işlemler orta ark kaynağı ile yapılmalıdır. Sadece 10 derecelik küçük bir kesim kaydedilebilir. Bu tür eylemler, metal parçaların birleştirilmesi ve kalitelerinin aynı seviyede tutulması sürecinde bir gelişme sağlar. Boru hattının yatay derzlerini ayrı, dar katmanlarda pişirmek daha iyidir. Dikişin kökü, 4 mm çapında elektrotlar kullanılarak birinci silindir ile kaynatılır. Ohm yasasına göre kuvvet sınırı 160 ila 190 A aralığında ayarlanmalıdır. Elektrot ileri geri hareket özelliği alırken, eklemin içinde 1-1,5 mm yüksekliğinde iplik benzeri bir silindir görünmelidir. 1 No'lu katmanın kaplaması kapsamlı temizliğe tabidir.Ara katman No. 2, elektrot ileri geri hareket ettiğinde ve üst ve alt kenarların kenarları arasında neredeyse fark edilmeden sallandığında önceki katmanı kapatacak şekilde yapılır.

Çeşitli göstergelere bağlı olarak kaynak akımlarının oranı tablosu

İkinci katmanın yönü birinciden farklı değildir. Üçüncü katmanı gerçekleştirmeden önce akım 250-300 A'ya yükseltilmelidir. Metal elemanların bağlanma işlemini daha verimli hale getirmek için 5 milimetre çapında elektrotlar kullanmanız gerekir. Üçüncü katın pişirme yönü, önceki iki katın yönlerine zıttır. Üçüncü silindirin daha yüksek modlarda gerçekleştirilmesi önerilir. Hız, silindir dışbükey olacak şekilde seçilmelidir. "Geri açıyla" veya dik açıyla pişirmek gerekir. Üçüncü rulo, 2 numaralı rulonun genişliğinin üçte ikisini doldurmalıdır. Dördüncü silindirin yürütülmesi, üçüncü gerçekleştirilirken kullanılan modlarda gerçekleştirilmelidir. Elektrotun eğim açısı, dikey olarak yerleştirilmiş boru yüzeyinden 80-90 derecedir. Dördüncü silindirin yönü aynı kalır.

3'ten fazla katmanın varlığında yatay derzlerle elektrik kaynağı yapma teknolojisinin kendine özgü bir özelliği vardır: sonraki tüm katmanlarla birlikte üçüncü katman, her biri bir öncekine zıt yönlerde gerçekleştirilir. 200 mm çapa ulaşan borular genellikle sürekli dikiş kaynağına tabi tutulur. Ters kademeli yöntem, çapı 200 mm'den fazla olan boru hattı bağlantılarının kaynak işlemi için tipiktir. Her bölümün yaklaşık 150-300 mm uzunluğunda olması önerilir.

Emniyet

Özel ekipman kurulu olarak hazırlanmış sahalarda çeşitli kaynak türleri (elektrik, gaz vb.) yapılmalıdır. Bir elektrik arkının etkisine karşı koruma için kalkanlar ve özel ekranlar içerir. Bu tür koruma cihazları, işte bulunan ancak sürece katılmayan kişilerin de kaynağın etkilerinden korunacağı bir konumda olmalıdır.

Büyük kesitli ve kütlesi 20 kilogramdan fazla olan bir boru kaynatılıyorsa, taşıma ve kaldırma makineleri mevcut olmalıdır. Siteye yaklaşımın genişliği en az bir metre olmalıdır. Boruların kaynaklandığı binadaki sıcaklık en az +16 santigrat derece olmalıdır. Ek olarak, odanın kaynak çalışmaları için havalandırmaya ve yerinde yeterli düzeyde aydınlatmaya ihtiyacı vardır.

İşçiler özel bir koruyucu üniforma ile donatılmalıdır. Kaynak işlemi cihazın metal kısımlarının topraklanmasını gerektirir, kasa ve çalışma masası da topraklanmalıdır. Tüm tel ve kablolarda, yalıtım malzemesi termal ve mekanik hasarlardan korunmalı ve kusurları olmamalıdır.

Ekipmanın tüm elemanları yüksek sıcaklıklara dayanıklı malzemeden yapılmalıdır. Elektrik devresinde bir arıza olması durumunda, onarım çalışmaları sadece profesyonel bir elektrikçi tarafından kesici bağlı değilken yapılabilir.

Şimdi biriken metalin kütlesini ve hacmini nasıl hesaplayacağımıza dair veriler veriyoruz.

47 santimetre elektrotun toplam uzunluğunu ve yarım santimetreye eşit kaynağın kesit alanını ve ayrıca santimetre başına 7.8 gram için biriktirilen malzemenin spesifik hacmini hesaba katarsak, o zaman maddenin hacmi, kesit ve uzunluk ile spesifik hacmin ürününe eşittir.

Kesit S harfiyle, uzunluk L harfiyle ve özgül hacim Vsp ile gösterilirse, biriken maddenin toplam hacmi S, L ve Vsp'nin ürününe eşittir ve 1880 grama eşittir.

Kaynaklanmış maddenin kütlesi, işlem sırasında 10 katsayılı VSP-1 tipi elektrotlar kullanılıyorsa, biriken metalin katsayısının hacme göre ürününe eşittir ve 1,88 kg/m3'e eşittir.

Çeşitli ark kaynağı teknikleri

Boru hatlarının kaynağı birkaç teknolojik yolla gerçekleştirilebilir:

Eklemin bir dönüşü ile kaynak

İlk olarak 4, 8 ve 12. saatlerde üç raptiye yapılır. Daha sonra saat 1'den 5'e ve saat 11'den 7'ye kadar iki ana dikiş gerçekleştirilir. Bundan sonra, boru 90 derece döndürülür ve iki dikişin bağlantısını tamamen kapatan son dikişler uygulanır.

Yanıkları önlemek için, ilk katman için SM-11, VCC-1 veya UONI-11 / 45 (55) markalarının 4 mm'lik bir elektrotunun kullanılması ve akımın 130 A (± 10 A) olarak ayarlanması önerilir. bir elektrik arkı oluşturmak için. İkinci ve üçüncü katmanları gerçekleştirmek için 5-6 mm elektrotların alınması ve akım gücünün 200-250 A'ya çıkarılması gerekir.

Eklem dönüşü olmayan kaynak

Bu teknoloji, hareket ettirilemeyen sabit boru hatlarıyla çalışırken kullanılır. İlk katman aşağıdan yukarıya doğru yapılır ve ikinci ve üçüncü hem yukarıdan aşağıya hem de aşağıdan yukarıya gerçekleştirilebilir.

Ulaşılması zor yerlerin kaynağı, örneğin bir boru hattının bir beton pedi veya tuğla duvara bastırılan bir kısmı, bir bağlantı ile yapılmalıdır - borunun üstündeki teknolojik bir delik. Kaynak işi tamamlandığında teknolojik delik de kaynaklanır.

Kış koşullarında boru kaynağı

Negatif sıcaklıklarda, kaynak bölgesi hızla soğutulur ve aksine, sıcak gazların erimiş metalden uzaklaştırılması zordur. Bu nedenle, boru çeliği kırılgan hale gelir, bu da çeliğin termal tahribatı riskini, kaynaktan uzanan sıcak çatlakların görünümünü ve ayrıca sertleşen yapıları keskin bir şekilde artırır.

Bu kusurlardan kaçınmak için, ilk olarak, boru hattının elemanlarını mümkün olduğu kadar sıkı bir şekilde birbirine bağlamak, ikincisi, metal yüzeyi açık kırmızı bir renk tonuna ısıtmak ve son olarak, üçüncü olarak mevcut güç gereklidir. %10-20 oranında artırılmalıdır. Bu, şiddetli donlarda bile borular arasındaki boşluğu güvenilir bir şekilde kapatan viskoz ve sünek bir kaynak elde etmeyi mümkün kılacaktır.

Sabit bağlantıların dikey kaynağı

Dönmeyen boru uçlarındaki dikey kaynak, yatay kaynağa benzer şekilde gerçekleştirilir, bir farkla: kaynak çevresine göre elektrot eğiminde sabit bir değişiklik.

Kaynak işlemi aşağıdaki adımları içerir:

• Kök boncuğuna atıfta bulunan borunun kaynağı sırasında elde edilen bir bağlantı oluşturulur.
• Kesimi doldurması gereken üç silindir oluşturulur.
• Silindirin başlangıcını ve sonunu birleştiren bir kilit oluşturulur.
• Dekoratif bir dikiş yapılıyor.

İlk adım en önemli olarak kabul edilir, çünkü şu anda dikişin temelini oluşturan eklem oluşturulmaktadır. Kaynak akımı aralığı, metalin kalınlığı ve eşleşen parçalar arasındaki boşluk ile belirlenir. İlk aşamada iki ana silindir oluşturulur.

Boru üzerinde ek yeri oluşturmak için birleştirilen her kenarın tabanı alınır, aynı zamanda ikinci kök tabakası oluşturulur ve birinci tabaka düzeltilir.

3 mm çapında elektrotlar kullanılarak ters boncuk oluşumu, yalnızca kaynaklı bağlantının yüksek kalitede olması gerektiği durumlarda gerçekleştirilir.

İş yapmak için, aşağıdakileri dikkate alarak ortalama veya minimum akım aralığını seçin:

• Metal iş parçasının kalınlığı.
• Ürünlerin kenarları arasındaki mesafe.
• Künt kalınlık.

Elektrotun eğimi, kaynağın yönüne göre belirlenir ve kaynağın ilk tabakasının nüfuz etmesine bağlıdır.

Arkın uzunluğu ayrıca penetrasyon derecesine de bağlıdır:

• Kök boncuk yeterince nüfuz edilmediğinde kısa bir ark kullanılır.
• Orta ark - iyi penetrasyon ile.

Kaynak hız göstergeleri büyük ölçüde kaynak havuzunun hacmine bağlıdır. Metal parçaların birleşim yerlerinde çok yüksek bir silindir, uzun süre donmamasına neden olur. Bu, çeşitli kusurların oluşumuna yol açabilir. Kaynak hızını seçerken, sadece yüksek kaliteli bir kenar alaşımının boncukun normal durumunu sağladığı unutulmamalıdır.

Belirli bir kalınlıktaki metalin işlenmesinin yanı sıra örnekleme ve kaynak işleminin 4 mm çapında elektrotlarla yapılması önerilir. Bu durumda, kök silindiri ile çalışırken elektrotun eğimi, eğim açısından farklı olmalıdır.Burada "arka açı" denen bir yöntem uygulamalısınız. Bu durumda hız, silindir normal kalacak şekilde olmalıdır.

Bu ilginç: Elektrik kaynağı ile nasıl çalışılır - ayrıntılı olarak anlamak

Boru hatları ve kaynak çeşitleri

Çeşitli malzemeleri ve çalışma sıvılarını taşımak için kullanılan çok sayıda boru hattı vardır. Amaçlarına göre, aşağıdaki sınıflandırma vardır:

• teknolojik;
• gövde;
• Sanayi;
• gaz tedarik boru hatları;
• su;
• kanalizasyon.

Ayrıca bakınız: Araba payandalarının yaylarının birleştiricisi için makine

Boru hattının imalatında çeşitli malzemeler kullanılır - seramik, plastik, beton ve çeşitli metal türleri.

Boruları birleştirmek için modern kaynakçılar üç ana yöntem kullanır:

1. Sürtünme sonucu meydana gelen patlamalar nedeniyle mekanik gerçekleştirilir.
2. Örneğin gaz kaynağı, plazma veya elektrik ışını gibi eritilerek gerçekleştirilen termal.
3. Termomekanik, bir uç temas yöntemi vasıtasıyla manyetik olarak kontrol edilen bir ark ile üretilir.

Birçok sınıflandırmaya ayrılan birçok kaynak türü vardır. Boruları kaynaklamadan önce, bunu yapmanın en iyi yolunu bulmanız gerekir. Teorik olarak, her tip küçük çaplı ve büyük çaplı boruların kaynağı için uygundur. Eritme ve basınç ile gerçekleştirilebilir. Eritme yöntemleri elektrik arkı ve gaz kaynağını içerir ve basınç yöntemleri arasında gaz basıncı, soğuk, ultrasonik ve temas bulunur. İletişimi bağlamanın en yaygın yolları manuel ark ve mekanizedir.

yatay düzenleme

Yatay boru bağlantılarının kaynağı kolay bir işlem değildir, bu nedenle deneyimli ustalar tarafından yapılması tavsiye edilir.Elektrotun eğim açısının sürekli olarak ayarlanması ihtiyacı özellikle zordur.

Yatay konumda boru kaynağı aşağıdaki sırayla gerçekleştirilir:

1. Tavan. Aşağıda yer almaktadır.
2. Dikey. Dikey olarak konumlandırılmış.
3. Daha düşük. En üstte yer almaktadır.

Aşamaların her biri sürekli olarak gerçekleştirilir. Tavan kısmından başlayıp dikey eksenden sağa doğru kısa bir mesafe hareket etmeli ve ardından saat yönünde yukarı hareket etmelisiniz.

Tavan dikişi yaparken mevcut güç artar.

Yatay kaynak için elektrotlar dört milimetre çapındadır. Elektrotlar, bir buçuk milimetreden daha yüksek olmayan bir yüksekliğe sahip bir iplik silindiri oluşturmanıza izin veren ileri geri hareket eder. İlk silindiri oluşturduktan sonra yüzeyini temizlemek gerekir.

İkinci silindir tabanı kapatır. Son silindiri kaynak yaparken, akım gücü 160'tan 300 amper'e yükseltilir ve elektrotlar beş milimetre çapında seçilir.