Flanş Kaynağının Temelleri

Çıkıntı Yüksekliği

Çelik bir flanşın çizimine bakarsanız, çıkıntının yüksekliği de dahil olmak üzere birkaç parametresi vardır. H ve B harfleri ile gösterilir, bindirme bağlantısı olan hariç tüm ürün türlerinde ölçülebilir. Aşağıdakiler hatırlanmalıdır:

• basınç sınıfı 150 ve 300 modelleri 1,6 mm çıkıntı yüksekliğine sahip olacaktır;
• basınç sınıfı 400, 600, 900, 1500 ve 2000 modelleri 6,4 mm çıkıntı yüksekliğine sahiptir.

İlk durumda, parça tedarikçileri ve üreticileri çıkıntının yüzeyini dikkate alır, ikinci durumda çıkıntının yüzeyi belirtilen parametreye dahil edilmez. Parça broşürleri bunları inç cinsinden listeleyebilir; burada 1,6 mm 1/16 inç ve 6,4 mm - ¼ inç.

Pres kaynağı (kenar kaynağı)

PE borular kaplinin geçiş noktalarında içten ve dıştan kaynak preslenerek birleştirilebilir.
Manşonsuz borular için bile pres kaynağı mümkün olsa da, bu kaynak yöntemi en sık olarak kullanılır.
kuyu ve tank imalatında bağlantı dirsekleri imalatı, özel projeler için boru imalatı.
Yüksek basınçlı hatlarda kullanılacak bağlantı boruları için pres kaynağı,
ancak yalnızca düşük basınçlı akışlı hatlardaki borular ve kuyular için. İki tip pres kaynak makinesi vardır,
hangi aynı şekilde çalışır.

• Elektrotlu sıcak hava kaynak makinesi.
• Sıcak hava kaynak makinesi granül hammadde presleme.

PE boruların kenar kaynağında birleştirilmesinde özellikle dikkat edilmesi gereken detaylar:

• Ortam sıcaklığı en az 5ºС olmalıdır.
• Gaz ve basınçlı içme suyu hatlarında kenar kaynağı yapılmamalıdır.
• Kaynak parçalarının ve elektrotların malzemesi aynı kalitede olmalı ve elektrotların çapı 3mm veya 4mm olmalıdır.
• Kaynak yapılacak yüzeyler iyi temizlenmeli, yüzeydeki oksitlenme kazınmalı ve ardından yüzeyler kaynak yapılabilir.
• Kaynak işlemi her zaman yüzeyle 45°'lik bir presleme açısı korunarak yapılmalıdır.
• Dökme ve derin kaynaklarda max 4 mm kalınlıkta kaynak hemen yapılmalı, soğutma işlemi gözlemlenmeli, ardından her şeyi kazıyıp tekrar kaynak yapılmalı, bu işlem istenilen kalınlığa ulaşılana kadar tekrarlanmalıdır.

Şema 3. Kenar kaynağı için parçaların hazırlanması Şema 4. Çift taraflı yatay köşe kaynağı tipi Şema 5. Tek taraflı dikey kaynak tipiTek taraflı yatay kaynak tipi

Tablo 2. DVS 2207 kaynak açısı parametreleri (ortam t 20ºС)

Kaynak malzemesi sınıfı	Kaynak kuvveti (N)	Kaynak presi için hava ısıtma değeri (ºС)	Sıcak hava debisi (1/mm)
3 mm elektrot	4 mm elektrot
HPDE	10….16	25….35	300….350	40….60
PP	10….16	25….35	280….330	40….60

Flanş bağlantı yöntemleri

PE boruların çelik boru, vana, pompa, kondenser gibi elemanlarla bağlanması gerektiğinde flanşlı bağlantı yöntemi kullanılır.
veya boru hattının belirli bir süre için belirli bir kısımda sökülmesi gerekiyorsa.
Flanş adı verilen çelik halka PE boru üzerine sabitlendikten sonra borunun bu flanşı destekleyecek bir kenarı olacaktır,
alın kaynağı ile borunun kenarına kaynak yapılan flanş adaptörü olarak adlandırılır. Bağlanacak olan iki boru hattı yerleştirilir
karşılıklı olarak ve daha sonra kenarları arasına bir conta yerleştirilir, flanşların bağlantısı cıvata ve somun kullanılarak gerçekleştirilir.
Cıvataların daire şeklinde değil, zıt sıralarda sıkılması gerektiğine dikkat edilmelidir.

Aşırı yüklenmeyi önlemek için cıvataları sıkarken boruyu itmemek özellikle önemlidir.
Diyagram 7
Flanşlı bağlantı yöntemi

Eksen boyunca dikey bir kesimden sonra borular bir adaptör ile bağlanır ve fai bir koni ile yaklaşık 15º'lik bir açıyla kesilir ve boru vidalanır. yükselme noktası ile bağlantılı olarak. Daha sonra her iki boru da yerleştirilir ve civatalar elle sıkılır, bu şekilde bağlantı sağlanır. boru çapı ise 40 mm ve üzeri, cıvataları elle yerine özel bir tornavidayla vidalamak daha iyidir. Adaptörler 20 atmosfere kadar basınca dayanır, ancak tavsiye edilmez 110 mm'yi aşan çaptaki borular için. Şema 8.Bir bağlantı adaptörü kullanarak bağlantı yöntemi

Gaz kaynağında kaynaklı bağlantı ve dikiş çeşitleri

Gaz kaynağında alın, bindirme, tee, köşe ve uç birleşimleri kullanılır.

Alın bağlantıları (Şekil 1, a - d), kaynak sırasında en düşük kalıntı gerilmeler ve deformasyonlar, statik ve dinamik yükler altında en yüksek mukavemet ve ayrıca muayene için erişilebilirlik nedeniyle en yaygın olanlarıdır. Popo ekleminin oluşumu için daha az miktarda taban ve dolgu metalleri harcanır. Bu tip bağlantı, bir havşa ile, kenarların eğimi olmadan, bir veya iki kenarın eğimi (V şeklinde) veya iki kenarın iki eğimi (X şeklinde) ile yapılabilir.

Dikişin arkasından kaynak yaparken metal sızıntısını önlemek için kenarlar körelmiştir. Kenarlar arasındaki boşluk, dikişin kökünün nüfuz etmesini kolaylaştırır. Yüksek kaliteli derzler elde etmek için, dikişin tüm uzunluğu boyunca aynı boşluk genişliğini, yani kenarların paralelliğini sağlamak gerekir.

Pirinç. 1. Kaynaklı bağlantı türleri: a - kesme kenarları olmayan ve boşluksuz alın; b - kesme kenarları olmayan ve boşluklu popo; c, d - sırasıyla bir ve iki taraflı eğimli kenarlara sahip alın; d - örtüşme; f, g - sırasıyla boşluksuz ve boşluklu tee; h - son; ve - açısal

Küçük kalınlıktaki detaylar kesici kenarlar olmadan alın kaynaklı, orta kalınlıkta - tek taraflı eğimli kenarlarla alın kaynaklı, büyük kalınlıklı - çift taraflı eğimli kenarlı alın kaynaklı olabilir. Çift taraflı bir eğim, tek taraflı olana göre avantajlara sahiptir, çünkü kaynaklı metalin aynı kalınlığı ile, çift taraflı bir eğim ile biriktirilmiş metalin hacmi, tek taraflı olandan neredeyse 2 kat daha azdır.Aynı zamanda, çift taraflı eğimli kaynak, daha az bozulma ve artık gerilimler ile karakterize edilir.

Bindirmeli bağlantılar (Şekil 1, e) ince metallerin, eşarpların, astarların, boru bağlantılarının vb. gazlı kaynağında kullanılır. Kalın metallerin kaynağında, bu tür bağlantı, ürünlerin bükülmesine neden olduğundan ve içlerinde çatlak oluşumu.

Bindirme derzleri, özel kenar işleme (kırpma dışında) gerektirmez. Bu tür bağlantılarda, mümkünse sacların her iki tarafa da kaynak yapılması tavsiye edilir. Ürünün montajı ve bindirme kaynağı için sacların hazırlanması basitleştirilmiştir, ancak temel ve dolgu metallerinin tüketimi aşağıdakilerden daha fazladır. alın kaynağı. Bindirme bağlantıları, değişken ve şok yükler altında alın bağlantılarına göre daha az dayanıklıdır.

T eklemleri (Şekil 1, f, g), uygulamaları metalin yoğun şekilde ısıtılmasını gerektirdiğinden sınırlı kullanıma sahiptir. Ayrıca, böyle bir bağlantı ürünlerin bükülmesine neden olur. Tee bağlantıları, küçük kalınlıktaki ürünleri kaynak yaparken kullanılır, eğimli kenarlar olmadan yapılır ve köşe kaynakları ile kaynaklanır.

Uç bağlantılar (Şekil 1, h) küçük kalınlıktaki parçaların kaynağında, boru hatlarının imalatında ve bağlantısında kullanılır.

Pirinç. 2. Uzaydaki konuma bağlı olarak kaynak türleri: a - daha düşük; b - dikey; c - yatay; g - tavan; oklar kaynak yönünü gösterir

Pirinç. Şekil 3. Etkili F kuvvetine bağlı olarak kaynak türleri: a - yan; b - ön; c - kombine; g - eğik

Köşe bağlantıları (Şek.1, i) Kritik olmayan amaçlar için tankların, boru hatlarının flanşlarının kaynağında kullanılır. Küçük kalınlıktaki metallerin kaynağında dolgu metali kullanılmadan havşalı köşe birleştirmeler yapılabilir.

Kaynaklı bağlantı türlerine bağlı olarak alın ve köşe kaynakları ayırt edilir.

Kaynak işlemi sırasında boşluktaki konuma göre dikişler alt, dikey, yatay, tavana ayrılır (Şekil 2). Formasyon için en iyi koşullar kaynak ve eklem oluşumu alt konumda kaynak yapılırken oluşturulur, bu nedenle uzayda diğer konumlarda kaynak sadece istisnai durumlarda kullanılmalıdır.

Etki eden kuvvete göre konuma göre, yan (kuvvetin yönüne paralel), ön (kuvvetin yönüne dik), birleşik ve eğik dikişler vardır (Şekil 3).

Kesit profiline ve dışbükeylik derecesine bağlı olarak, dikişler normal, dışbükey ve içbükey olarak ayrılır (Şekil 4).

Normal koşullar altında, dışbükey ve normal dikişler kullanılır, içbükey dikişler - esas olarak tutturma yaparken.

Pirinç. 4. Kaynakların şekli: a - normal; b - dışbükey; c - içbükey

Pirinç. 5. Tek katmanlı (a) ve çok katmanlı (b) kaynaklar: 1 - 7 - katman sırası

Pirinç. 6. Sürekli (a) ve aralıklı (b) kaynaklar

Biriken katmanların sayısına göre, kaynaklar uzunluğa göre tek katmanlı ve çok katmanlı (Şekil 5), sürekli ve aralıklı olarak ayrılır (Şekil 6).

Çeşitli dikiş türleri yapılırken çubuğun konumu

Bağlantılar genellikle yerleştirme, tavan, köşe, yatay, örtüşen, dikey, tee ve diğerlerine ayrılır.Parçalar arasındaki boşluğun özellikleri, eşit ve kaliteli bir dikiş atmanın mümkün olacağı geçiş sayısını belirler. Küçük ve kısa bağlantılar tek geçişte, uzun bağlantılar birkaç geçişte yapılır. Sürekli veya noktasal dikiş atabilirsiniz.

Seçilen kaynak tekniği, parçaların birleşim yerlerinin sağlamlığını, strese karşı direncini ve güvenilirliğini belirleyecektir. Ancak bir çalışma şeması seçmeden önce çubuğun konumunu belirlemek gerekir. Tanımlanmıştır:

• kavşağın mekansal konumu;
• kaynaklı metalin kalınlığı;
• metal sınıfı;
• sarf malzemesi çapı;
• elektrot kaplama özellikleri.

Çubuğun konumunun doğru seçimi, bağlantının gücünü ve dış verilerini belirler ve çeşitli konumlarda kaynak dikişleri için teknik aşağıdaki gibi olacaktır:

• "Kendinden" veya "ileri köşeden". Çalışma sırasında çubuk 30-600 eğimlidir. Alet ilerliyor. Bu teknoloji dikey, tavan ve yatay derzleri bağlarken kullanılır. Bu teknik aynı zamanda boruların kaynağı için de kullanılır - sabit bağlantıların elektrik kaynağı ile birleştirilmesi uygundur.
• Sağ açı. Yöntem, evrensel olarak kabul edilmesine rağmen, ulaşılması zor bağlantıların kaynağı için uygundur (herhangi bir mekansal düzenleme ile yerleri kaynaklayabilirsiniz). Çubuğun 900'ün altındaki konumu işlemi karmaşıklaştırır.
• "Kendinize" veya "arka köşeye". Çalışma sırasında çubuk 30-600 eğimlidir. Takım, operatöre doğru ilerler. Bu elektrot kaynak tekniği köşe, kısa, alın bağlantıları için uygundur.

Aletin doğru seçilmiş konumu, bağlantının sızdırmazlığının kolaylığını garanti eder ve malzemenin doğru penetrasyonunu izlemenizi sağlar.İkinci gerçek, çalışma bağlantısının yüksek kaliteli oluşumunu ve gücünü sağlar. Bir invertör ile kaynak yapmak için doğru teknik, malzemelerin sığ bir derinliğe nüfuz etmesi, sıçrama olmaması, bağlantının kenarlarının düzgün bir şekilde yakalanması, eriyiğin düzgün dağılımıdır. Bağlantı kaynağının nasıl olması gerektiği, yeni başlayan kaynakçılar için bir videoda görülebilir.

Yalıtım flanş bağlantıları

Böylece aynı anda nemi emmez ve boru hattından elektrik akımının geçişini engeller. Bazen contalar da PTFE veya vinil plastikten yapılır. IFS ayrıca sıkma saplamaları, poliamid burçlar, rondelalar ve somunlar içerir. Bu donanımlar sayesinde flanşlar birbirine çekilir ve bu pozisyonda sabitlenir. Flanş imalatını sadece bizden sipariş edin.

Genel olarak, yalıtkan flanş bağlantıları, iki boru hattı elemanı arasında güçlü bir bağlantıdır. İçinde önemli bir rol, elektrik akımının boru hattına girmesini engellemeyi mümkün kılan elektriksel olarak yalıtkan bir conta tarafından oynanır. Ortalama olarak, bir yalıtkan flanş bağlantısının direnci en az 1000 ohm'dur.

Yalıtım flanş bağlantıları

IFS, işletme şartlarında üretilen, gerekli sızdırmazlık ve izolasyona sahip kompozit bir yapıdır. Ana işlevi, yer altı ve yer üstü boruları katodik olarak korumak ve böylece hizmet ömrünü uzatmaktır.

Kurulum süreci

• IFS'nin montajı, boruların zeminden çıktığı yerde ve girişinde gerçekleştirilir. Kurulum ihtiyacı, borunun elektrik kontakları, topraklama ve diğer iletişimlerle temas etme olasılığından kaynaklanmaktadır. GDS, GRU, GRP boru hatlarının çıkışlarında dahil.
• IFS'nin kurulumu, hazırlık aşamasında hemen projeye dahil edilir ve özel kurulum ekipleri tarafından gerçekleştirilir.

Firmamız müşteri tarafından belirtilen her çapta bu tasarımları üretmeye hazırdır. Üretim GOST bazında gerçekleştirilir. Örneğin, çelik donanım 40x., Floroplastik burçlara sahip yüksek karbonlu 09g2s marka ürünler sunuyoruz.

Tüm konukları tutuyoruz

Yalıtım bağlantıları

Patlayıcı alanlarda bulunan gaz boru hatlarına yalıtım flanşlarının takılması önerilmez. Gaz dağıtım istasyonları dahil, gazın temizlendiği ve kokulandırıldığı yerlerde.

IFS, kaçak elektrik akımının boru hattına girmesini engellemek için tasarlanmıştır. Bunu yapmak için, işletmede monte edilen flanş bağlantısı, dielektriklerden (tekstolit, paronit, klinergit, vb.) Yapılmış yalıtım contaları ile donatılmıştır. Yalıtım malzemeleri sadece flanşlar arasına yerleştirilmez, donanım da özel malzemelerden yapılır:

Başka bir deyişle, FSI'ler, yeraltında ve üstünde bulunan parçaların elektriksel bölümlerini oluşturmak için kullanılır. Gaz boru hattının güvenliği, flanşların tutulacağı forma bağlıdır.

Yalıtım flanş bağlantılarının imalatında ve boru hatlarındaki akımın yüksek olabileceği tehlikeli yerlere (kompresör istasyonları, tanklar vb. ile) kurulumda, IFS'nin çalışma durumunu düzenli olarak kontrol etmek ve önlemek gerekir. Bunun için izolasyon flanşları özel olarak oluşturulmuş çalışma kuyularına yerleştirilmelidir.

Bu tür yapılar mutlaka dışarıya çıkan kontrol iletkenleri ile donatılmalıdır. Bu, servis çalışanlarının kuyuya inmeden gerekli elektriksel ölçümleri yapabilmeleri için gereklidir.

IFS sadece boru hatlarında elektrik akımının aşındırıcı etkilerinden koruyucu yapılar olarak kullanılmaz, aynı zamanda gaz ve petrol ürünleri pompa istasyonlarına ve diğer yapılara yaklaşırken de kurulur.

Mevcut hükümler

Kaynak sırasında uzamsal konumlar dört seçeneğe sahiptir. Bunlardan en kolay gerçekleştirilen yatay alt konumdur. En zoru da dikişin yatay konumudur, ancak üstte bulunur ve rafın adına sahiptir. Yatay yöndeki dikiş mutlaka altta veya üstte yapılmaz. Dikey bir duvarın ortasına yerleştirilebilir. Kalan seçenek dikey konuma aittir.

Uzayda farklı kaynak pozisyonları, kaynak yaparken kendi nüanslarına sahiptir. Elektrotların konumu, konumların türüne bağlıdır.

daha düşük

Bu pozisyon, herhangi bir kaynakçı için en çok arzu edilen pozisyondur. Bu seçenek, basit küçük boyutlu parçalar kaynaklandığında veya dikiş kalitesine katı gereksinimler getirilmediğinde kullanılır. Bu görünümde elektrotun konumu dikeydir. Bu konumda, hem bir tarafta hem de her iki tarafta kaynak yapmak mümkündür.

Alt konumdaki dikişin kalitesi, kaynak yapılacak parçaların kalınlığından, aralarındaki boşluğun boyutundan ve akımın büyüklüğünden etkilenir. Bu yöntemin performansı yüksektir. Dezavantajı yanıkların oluşmasıdır. Alt pozisyonda alın ve köşe birleştirme yöntemlerini kullanabilirsiniz.

Yatay

Bu formda, bağlı elemanlar dikey bir düzlemdedir. Kaynak yataydır. Elektrot yatay düzleme aittir, ancak dikişe dik olarak yerleştirilmiştir. Çalışma zorluğu, kaynak havuzundan sıvı metalin olası sıçramasına ve kendi ağırlığının etkisi altında doğrudan aşağıda bulunan kenara düşmesine neden olur. Çalışmaya başlamadan önce, kenarları kırparak hazırlık çalışmaları yapmak gerekir.

dikey

Kaynak yapılacak parçalar, aralarındaki dikiş de dikey olacak şekilde dikey bir düzlemde yerleştirilir. Elektrot, dikişe dik yatay bir düzlemde bulunur.

Düşen sıcak metal damlaları sorunu devam ediyor. Çalışma sadece kısa bir ark üzerinde yapılmalıdır. Bu, sıvı metalin kaynak kraterine girmesini önleyecektir. Kaynak çukurunun içeriğinin viskozitesini artıran kaplanmış elektrotların kullanılması tavsiye edilir. Bu, erimiş metalin aşağı doğru akışını önemli ölçüde azaltacaktır.

Mevcut iki hareket yönteminden mümkünse aşağıdan yukarıya doğru hareket seçilmelidir. Ardından, kaçınılmaz olarak, akan metal katılaşma sırasında bir adım oluşturarak daha fazla kaymasını önleyecektir. Bu uzun zaman alır. Yukarıdan aşağıya yöntemini kullanırken, düşük kaynak kalitesi pahasına verimlilik artar.

Tavan

Aslında, iş için uygun olmayan bir yerde bulunan yatay bir dikiştir. Kaynakçı uzun süre kolunu uzatarak zor durumda kalmak zorundadır. Tabii ki, bu niteliklere bağlı değildir, ancak deneyimli ustaların bu pozisyonda kaynak işlemini kolaylaştıran kendi teknikleri vardır. Her durumda, periyodik olarak ara vermeniz gerekir.

Kaynak parçalarının yatay olacağı konum ve elektrot - dikey. Dikiş, kenarların alt kısmında bulunur. Düşük kaliteli bir kaynak elde etmenin ana riski, sıvı metalin aşağı akması, ancak her zaman kaynak havuzuna girmemesidir.

Baş üstü kaynak yaparken, küçük bir akım ve minimum kısa ark kullanılmalıdır. Elektrotlar küçük bir çapa ve yüzey gerilimi nedeniyle metal damlalarını tutan refrakter bir kaplamaya sahip olmalıdır. Bu tür kaynak, özellikle küçük kalınlıktaki parçaların birleştirilmesi gerektiğinde istenmeyen bir durumdur.

Flanş basınç sınıfları

Asme (Asni) standartlarına göre üretilen parçalar her zaman bir dizi parametre ile karakterize edilir. Bu parametrelerden biri nominal basınçtır. Bu durumda, ürünün çapı, oluşturulan numunelere göre basıncına uygun olmalıdır. Nominal çap, "DU" veya "DN" harflerinin bir kombinasyonu ve ardından çapın kendisini karakterize eden bir sayı ile gösterilir. Nominal basınç "RU" veya "PN" cinsinden ölçülür.

Amerikan sisteminin basınç sınıfları, MPa'ya dönüşüme karşılık gelir:

• 150 psi - 1.03 MPa;
• 300 psi - 2,07 MPa;
• 400 psi - 2,76 MPa;
• 600 psi - 4,14 MPa;
• 900 psi - 6,21 MPa;
• 1500 psi - 10,34 MPa;
• 2000 psi - 13,79 MPa;
• 3000 psi - 20,68 MPa.

MPa'dan tercüme edilen her sınıf, flanş basıncını kgf / cm² olarak gösterecektir. Basınç sınıfı, seçilen parçanın nerede kullanılacağını belirler.

Kaynak sarf malzemeleri

Ana boru hatlarının montajı manuel, yarı otomatik ve otomatik elektrik kaynağı kullanılarak gerçekleştirilir.

Bu amaçlar için aşağıdaki malzemeler kullanılır:

• çeşitli markaların elektrotları,
• akılar ve
• kaynak teli.

Kaliteleri için gereksinimleri göz önünde bulundurun.

Boru bağlantılarının otomatik gaz-elektrik kaynağı için aşağıdakiler kullanılır:

• GOST 2246-79'a göre bakır kaplı yüzeyli kaynak teli;
• GOST 8050-85'e göre karbon dioksit (gaz halindeki karbon dioksit);
• GOST 1057-79'a göre gazlı argon;
• karbondioksit ve argon karışımı.

Boru bağlantılarının otomatik tozaltı ark kaynağı için, GOST 9087-81'e göre akılar ve GOST 2246-70'e göre ağırlıklı olarak bakır kaplı bir yüzeye sahip karbon veya alaşımlı tel kullanılır. Kaynak yapılacak boruların metalinin amacına ve standart kırılma direncine bağlı olarak, akı ve tellerin dereceleri teknolojik talimatlara göre seçilir.

Boru bağlantılarının mekanize kaynağı veya boruların kaynağı için, dereceleri teknolojik talimatlara göre seçilen özlü teller kullanılır.

Boru hattı bağlantılarının veya bir flanşın ve bir boru bölümünün manuel ark kaynağı için, GOST 9466-75 ve GOST 9467-75'e göre selüloz (C) ve temel (B) tip kaplamalı elektrotlar kullanılır.

Tablo 6.4, elektrot tipini seçmek için öneriler sunar.

Boruların gazla kesilmesi için kullanılır: göre

• GOST 5583-78'e göre teknik oksijen;
• GOST 5457-75'e göre silindirlerde asetilen;
• GOST 20448-90'a göre propan-bütan karışımı.

Tablo 1. Kaynak boru hatlarında kullanılan elektrot tipleri (flanş ve boru).

Standart değer (TU'ya göre) geçici direnç boru metalinin yırtılması, 102 MPa (kgf/mm2)	Amaç elektrot	elektrot tipi (GOST 9467-75'e göre) — elektrot tipi kaplamalar (GOST 9466-75'e göre)
5,5'e kadar (55)	İlk kaynak için (kök) dikiş tabakası sabit eklemler borular	E42-C
6,0'a (60) kadar dahil.	E42-C, E50-C
5,5'e kadar (55)	Sıcak kaynak için sabit geçit boru bağlantıları	E42-C, E50-C
6,0'a (60) kadar dahil.	E42-C, E50-C E60-C
5,0'a (50) kadar dahil.	Kaynak ve onarım için kök tabaka kaynağı dikiş döner ve sabit boru bağlantıları	E42A-B, E46A-B
6,0'a (60) kadar dahil.	E50A-B, E60-B
5,0'a (50) kadar dahil.	İçten astar için borular	E42A-B, E46A-B
6,0'a (60) kadar dahil.	E50A-B
5,0'a (50) kadar dahil.	Kaynak ve onarım için dikişin katmanlarını doldurma ve kaplama ("sıcak" geçişten sonra elektrotlar C veya sonra dikişin kök tabakası, elektrotlar tarafından gerçekleştirilir B)	E42A-B, E46A-B
5.0'dan itibaren (50) 6,0'a (60) kadar dahil. kaynak için	E50A-B, E55-C
5.5'ten (55) 6,0'a (60) kadar dahil.	E60-B, E60-C, E70-B

Çalışmada kullanılan gazlar

Endüstride, birkaç elementin karışımları daha sık kullanılır. Aşağıdaki maddeler ayrı ayrı kullanılabilir: hidrojen, nitrojen, helyum, argon. Seçim, metal alaşımına ve gelecekteki dikişin istenen özelliklerine bağlıdır.

atıl maddeler

Bu safsızlıklar, yaya stabilite verir ve derin lehimlemeye izin verir. Metalurjik bir etkisi olmamakla birlikte metali çevrenin etkilerinden korurlar. Alaşımlı çelik, alüminyum alaşımları için kullanılması tavsiye edilir.

İnert maddeler derin lehimlemeye izin verir.

aktif elemanlar

Kaynağın özelliği, bağlantıların iş parçası ile reaksiyona girmesi ve metalin özelliklerini değiştirmesidir. Metal sacın cinsine göre gaz maddeler ve oranları seçilir. Örneğin azot, alüminyuma karşı aktif ve bakıra karşı inerttir.

Ortak gaz karışımları

Arkın stabilitesini arttırmak, iş verimliliğini artırmak ve dikişin şeklini değiştirmek için aktif maddeler inert olanlarla karıştırılır. Bu yöntemle elektrot metalinin bir kısmı ergime bölgesine geçer.

Aşağıdaki kombinasyonlar en popüler olarak kabul edilir:

1. Argon ve %1-5 oksijen. Alaşım ve düşük karbonlu çelik için kullanılır. Aynı zamanda kritik akım azalır, görünüm iyileşir ve gözeneklerin görünümü önlenir.
2. Karbondioksit ve %20 O2. Sarf malzemesi elektrotu ile çalışırken karbon çelik saca uygulanır. Karışımın yüksek oksitleme kabiliyeti, derin penetrasyon ve net sınırlar sağlar.
3. Argon ve %10-25 CO2. Eriyebilen ürünler için kullanılır. Bu kombinasyon, arkın stabilitesini arttırır ve prosesi cereyanlardan güvenilir bir şekilde korur. Karbon çeliği kaynağı sırasında CO2 ilavesi, gözeneksiz tek tip bir yapı sağlar. İnce saclarla çalışırken dikiş oluşumu iyileştirilir.
4. CO2 (%20'ye kadar) ve O2 (%5'e kadar) içeren argon. Alaşımlı ve karbon çelik yapılar için kullanılır. Aktif gazlar erime yerinin temiz olmasına yardımcı olur.

Argon ve oksijen, kaynak için en popüler gaz kombinasyonudur.

MIG / MAG kaynak işleminin özü

Mekanize gaz korumalı sarf malzemesi ark kaynağı, elektrot telinin otomatik olarak sabit bir hızda beslendiği ve kaynak torçunun dikiş boyunca manuel olarak hareket ettirildiği bir tür elektrik ark kaynağı. Bu durumda ark, elektrot telinin çıkıntısı, erimiş metal havuzu ve katılaşan kısmı, kaynak bölgesine sağlanan bir koruyucu gaz ile ortam havasının etkilerinden korunur.

Bu kaynak işleminin ana bileşenleri şunlardır:

- arka elektrik enerjisi sağlayan bir güç kaynağı;
- bir elektrot telini arkın ısısıyla eriyen sabit bir hızda ark içine besleyen bir besleme mekanizması;
- koruyucu gaz.

Ark, iş parçası ile sürekli olarak ark içine beslenen ve dolgu metali görevi gören sarf malzemesi elektrot teli arasında yanar. Ark, metali ürüne geçen, elektrot telinin metalinin ürünün metali (yani ana metal) ile karıştırıldığı ortaya çıkan kaynak havuzuna geçen parçaların ve telin kenarlarını eritir. Ark hareket ettikçe, kaynak havuzunun erimiş (sıvı) metali katılaşır (yani kristalleşir), parçaların kenarlarını birleştiren bir kaynak oluşturur. Kaynak, güç kaynağının pozitif terminali brülöre ve negatif terminal ürüne bağlandığında, ters polariteye sahip doğru akım ile gerçekleştirilir. Bazen kaynak akımının doğrudan polaritesi de kullanılır.

Kaynak redresörleri, bir güç kaynağı olarak kullanılır ve bu, katı veya hafif daldırma harici akım-voltaj karakteristiğine sahip olmalıdır. Bu özellik, örneğin kaynakçının elinin dalgalanmaları nedeniyle ihlali durumunda ayarlanan ark uzunluğunun otomatik olarak geri yüklenmesini sağlar (bu, ark uzunluğunun kendi kendini düzenlemesidir). MIG/MAG kaynağı için güç kaynakları hakkında daha fazla ayrıntı için, bkz. Ark kaynağı için güç kaynakları.

Sarf malzemesi elektrotu olarak, katı bir bölümün elektrot teli ve boru şeklindeki bir bölüm kullanılabilir. Boru şeklindeki bir tel, alaşım, cüruf ve gaz oluşturan maddelerden oluşan bir tozla doldurulur.Böyle bir tele özlü tel denir ve kullanıldığı kaynak işlemi özlü tel kaynağıdır.

Koruyucu gazlarda kaynak yapmak için kimyasal bileşim ve çap bakımından farklılık gösteren oldukça geniş bir kaynak elektrot teli seçimi vardır. Elektrot telinin kimyasal bileşiminin seçimi, ürünün malzemesine ve bir dereceye kadar kullanılan koruyucu gazın türüne bağlıdır. Elektrot telinin kimyasal bileşimi, ana metalin kimyasal bileşimine yakın olmalıdır. Elektrot telinin çapı, ana metalin kalınlığına, kaynak tipine ve kaynağın konumuna bağlıdır.

Koruyucu gazın temel amacı, ortam havasının kaynak havuzunun metaliyle doğrudan temasını, elektrottan ve arktan dışarı yapışmasını önlemektir. Koruyucu gaz, arkın stabilitesini, kaynağın şeklini, penetrasyon derinliğini ve kaynak metalinin mukavemet özelliklerini etkiler. Korumalı gazlar ve kaynak telleri hakkında daha fazla bilgi için Gaz korumalı ark kaynağına (TIG, MIG/MAG) giriş makalesine bakın.

gaz vanası

Gaz valfi, koruyucu gazın korunması için kullanılır. Valfi kaynak torçuna mümkün olduğunca yakın monte etmeniz önerilir. Şu anda en yaygın solenoid gaz valfleri. Yarı otomatik cihazlarda, tutucunun tutamağına yerleştirilmiş gaz valfleri kullanılmaktadır. Gaz valfi, koruyucu gaz beslemesi, arkın ateşlenmesinden önce veya aynı anda ve ayrıca ark kırıldıktan sonra kaynak krateri tamamen katılaşana kadar sağlanacak şekilde açılmalıdır.Kaynak tesisatını kurarken gerekli olan, kaynak başlatmadan gaz beslemesinin de açılabilmesi arzu edilir.

Gaz karıştırıcılar, istenen bileşimin önceden hazırlanmış bir karışımının kullanılmasının mümkün olmadığı durumlarda gaz karışımları üretmek için tasarlanmıştır.